公司A舱高效焊工艺应用新突破——低温钢智能机器人焊接工艺及焊接能力评定获CCS认证

A舱作为LPG/液氨运输船的核心装备，其低温钢部件焊接精度要求极高，且低温环境下钢材易出现焊接裂纹、成形不均等问题，手工焊接不仅效率低下，还难以稳定控制焊缝质量，成为制约A舱规模化、高质量生产的关键难点。

为提升A舱的焊接质量和效率， A舱项目组开展了智能焊接机器人在低温钢板的焊接工艺试验。项目组特级技师谭国平牵头组织厂家服务工程师、基地技术人员完成了机器人的适应性调试、焊接参数优化和焊接顺序改进等技术攻关。

3月17日，在CCS船检的见证下，A舱低温钢智能机器人焊接工艺及焊接能力试验成功完成，工艺评定试板及产品试件的焊缝成形均匀、美观，焊缝无损检测及力学性能检测结果符合CCS规范要求，新评定的焊接工艺获得CCS的认可，准予用在A舱低温钢的焊接。

此次能力试验，是公司A舱新焊接工艺开发和应用的突破。不仅有效解决了A舱低温钢焊接的技术瓶颈，大幅提升了焊接效率和质量稳定性，降低了人工操作强度与人为误差，还进一步盘活了设备资源，推动A舱生产向智能化、标准化转型，为助力黄埔文冲公司造船主业高质量发展提供了坚实保障。