【重工精益】深耕精益显成效，全员创新促提升

改善展示:MP涂装标识图纸优化

    广西文船重工围绕在建海外单桩项目开展精益改进，针对产品钢板周转滞后的问题，项目团队创新采用“管节形式堆叠入托”模式，将钢板进车间周期压缩至5天，提高了材料完整性与集散周转率。

针对原图纸信息密集、需二次计算的痛点，项目团队重新设计图纸基准与尺寸标注方式，将标识喷涂错误率大幅降低，通过此类精益改善，涂装的生产周期由35天压缩至17天，取得显著成效。

改善展示:撑控液货舱/罐产品试板检测的核心工作

    技术开发部通过协调导管架内平台钢格栅订货时间，为设计沟通预留空间，使现场修改量从平均5次降至1次；

    此外针对液货罐产品试板检测依赖外协、合格率75%-100%且稳定性不足的问题，技术团队通过细化焊接工艺参数，强化焊工技能鉴定，严格执行焊接工艺纪律，规范A舱的产品试板管理和加强对检测单位的沟通监管，实现A舱产品试板一次理化检测合格率提升至98%以上。

改善展示:改进25K外板下料方式

    生产部门则瞄准25K外板下料精度问题，通过优化等离子下料工艺，将大板下料误差控制在0-1mm以内，实现拼板环节“零修正”直接施工。此举不仅将拼板效率提升30%，更减少了打磨工序的人力与时间投入。

改善展示:仓储精益管理改善建议

    配套部针对货品名称不统一、布局不合理等问题，采用ABC分类法优化货架布局，即将A类高频高价值货品靠近出入口，C类低频低价值货品置于高层或边缘区域，配套窄巷道、滚轮式货架的方式提升空间利用率。据测算，此举可使盘点效率提升30%以上，空间利用率增加30%-40%，库存周转效率显著改善。